Dalam produksi pakan sebenarnya, karena berbagai alasan, “pot material” dapat terbentuk antara ring die dan roller tekanan, yang menyebabkan masalah seperti kemacetan, penyumbatan, dan tergelincirnya granulator.
Kami telah menarik kesimpulan berikut melalui analisis praktis dan pengalaman di lokasi kasus:
1、Faktor bahan baku
Bahan dengan kandungan pati tinggi rentan terhadap gelatinisasi uap dan memiliki viskositas tertentu, sehingga mendukung pembentukan cetakan; Untuk bahan dengan serat kasar yang tinggi, perlu ditambahkan gemuk dalam jumlah tertentu untuk mengurangi gesekan selama proses granulasi, yang bermanfaat agar bahan dapat melewati cetakan cincin dan bahan butiran yang dihasilkan memiliki tampilan yang halus.
2. Jarak bebas die roll tidak tepat
Kesenjangan antar rol cetakan terlalu besar sehingga menyebabkan lapisan material antar rol cetakan menjadi terlalu tebal dan tidak merata. Rol penekan rentan tergelincir karena gaya yang tidak merata, dan material tidak dapat diperas, sehingga mengakibatkan penyumbatan mesin. Untuk mengurangi penyumbatan mesin, perhatian harus diberikan pada penyesuaian jarak antara rol cetakan selama produksi, biasanya lebih disukai 3-5mm.
3. Dampak kualitas uap
Kondisi ideal untuk proses granulasi adalah: kadar air bahan mentah yang sesuai, kualitas uap yang sangat baik, dan waktu temper yang cukup. Untuk memastikan kualitas partikel yang baik dan keluaran yang tinggi, selain pengoperasian normal berbagai bagian transmisi granulator, kualitas uap jenuh kering yang memasuki kondisioner granulator juga harus dipastikan.
Kualitas uap yang buruk menyebabkan kadar air bahan yang tinggi saat keluar dari kondisioner, yang dengan mudah dapat menyebabkan tersumbatnya lubang cetakan dan tergelincirnya roller tekanan selama proses granulasi, sehingga mengakibatkan penyumbatan pada mesin. Secara khusus diwujudkan dalam:
① Tekanan uap yang tidak mencukupi dan kadar air yang tinggi dapat dengan mudah menyebabkan bahan menyerap terlalu banyak air. Pada saat yang sama, ketika tekanannya rendah, suhu saat bahan ditempa juga rendah, dan pati tidak dapat tergelatinisasi dengan baik, sehingga efek granulasinya buruk;
② Tekanan uap tidak stabil, berfluktuasi dari tinggi ke rendah, dan kualitas bahan tidak stabil, mengakibatkan fluktuasi besar pada arus granulator, kehausan bahan tidak merata, dan mudah tersumbat selama proses produksi normal.
Untuk mengurangi jumlah penghentian mesin yang disebabkan oleh kualitas uap, operator pabrik pakan perlu memperhatikan kadar air bahan setelah temper setiap saat. Cara sederhana untuk mengetahuinya adalah dengan mengambil segenggam bahan dari kondisioner dan menahannya dalam bentuk bola, lalu melepaskannya untuk menyebarkannya.
4、Penggunaan ring baru mati
Secara umum, ketika cetakan cincin baru pertama kali digunakan, cetakan tersebut perlu digiling dengan bahan berminyak, dengan penambahan pasir ampelas sekitar 30%, dan digiling selama sekitar 20 menit; Jika terdapat banyak bahan di dalam ruang granulasi, dan arusnya berkurang dibandingkan dengan penggilingan, maka relatif stabil dan fluktuasinya kecil. Saat ini, mesin dapat dihentikan dan situasi granulasi dapat diperiksa. Granulasinya seragam dan mencapai lebih dari 90%. Pada titik ini, gunakan bahan berminyak untuk menekan dan mengganti bahan pasir untuk mencegah penyumbatan berikutnya.
5、Cara menghilangkan penyumbatan
Jika cetakan cincin tersumbat selama proses produksi, banyak pabrik pakan yang menggunakan bor listrik untuk mengebor bahan, yang akan merusak kelancaran lubang cetakan dan merusak estetika partikel.
Cara yang lebih disarankan adalah dengan merebus cetakan cincin dalam minyak, yaitu dengan menggunakan panci minyak besi, masukkan oli mesin bekas ke dalamnya, rendam cetakan yang tersumbat di dalamnya, lalu panaskan dan kukus bagian bawahnya hingga retak. terdengar, lalu keluarkan. Setelah pendinginan, pemasangan selesai, dan granulator dihidupkan kembali sesuai dengan spesifikasi pengoperasian. Bahan yang menghalangi cetakan cincin dapat dibersihkan dengan cepat tanpa merusak lapisan partikel.
Waktu posting: 19 Juli-2023